方案技术简介

小缺陷检测               结合局部放大和适当光照（如环形光）突出小缺陷特征。
大型铸件成像           部署多相机系统或移动相机，覆盖铸件全表面；使用拼接算法整合多视角图像。
尺寸偏差                  通过3D相机，将多张结构进行拼接，得到高分辨率的图像。
数据集不足              收集多样化铸件图像，应用数据增强技术；必要时使用合成数据生成技术。
光照条件变化          使用可调光源和自动曝光相机，确保一致成像条件。

系统整体硬件采用产线式结构布局，按功能划分为五大核心输送单元，各单元协同实现工件 “来料 - 检测 - 分类 - 流转” 全流程自动化。
①入口输送线：核心功能为工件来料接收与缓冲过渡，通过持续输送能力，避免检测单元启停节奏影响整体产线运行速度，确保来料与检测环节无缝衔接，提升产线整体流转效率。
②检测输送线：作为核心检测工位，兼具工件位置调整与输送功能，且支持双向输送，可灵活适配不同检测需求；同时集成多组检测执行机构，实现全方位检测覆盖： 外观与尺寸检测：配置 2 台机械手，均挂载工业相机（外观检测）、光源（补光消影）及 3D 相机（尺寸检测），负责对工件前后左右侧面的外观缺陷（如裂纹、砂眼）及尺寸精度（如凹槽深度、轮廓尺寸）进行检测； 外侧面腔体内部检测：配置 2 台机械手，挂载加长杆与旋转内窥镜，深入工件外侧面腔体内部，捕捉腔体内壁外观缺陷，解决狭小空间检测盲区问题； 顶部面腔体内部检测：配置 1 台机械手，额外搭载吊装第七轴（拓展纵向运动范围），结合加长杆与旋转内窥镜，实现工件顶部面腔体内部的外观检测； 底部腔体外观检测：配置 1 套升降旋转杆，搭载旋转内窥镜，可通过升降调整检测高度、旋转调整检测角度，完成工件底部腔体的外观检测。
③旋转输送线：承担工件检测后的分类输送功能，具备旋转（调整工件输送方向）与双向输送能力，可根据检测结果将工件精准分流至后续不同单元（如维修输送线、出口输送线）。
④维修输送线：专为有瑕疵铸铁件设计，支持双向输送，可将检测不合格的工件输送至维修工位，维修完成后也可反向输送回检测环节复检，形成闭环处理流程。
⑤出口输送线：负责将检测合格的正常工件输送至下一道生产工序，保障合格工件高效流转，衔接后续生产环节。