汽车电池盒作为大型精密加工件，工件体积、重量较大，安装难度高，且难以精准定位，影响后续检测精度；检测点位覆盖电池盒多部位，易出现检测盲区；电池盒检测作业量大，人工检测效率低；人员误入工作区域存在安全隐患，安全防护存在漏洞。该产线需完成 30 + 种检测项目、覆盖 500 + 个检测点位，并匹配1 件/200秒的生产节拍。当前首要需求是保障关键零部件漏装检测的可靠性，后续需进一步扩展错装检测功能。

基础信息：
XW-AU-S100电池盒视觉检测系统旨在解决产线现有 CCD设备故障频发、图像失真及识别延迟等问题，以提升检测精度，满足 产线要求。

产品优势：

• 多图像采集：机械手搭载5台工业相机，根据路径规划行进进行图像采集任务，覆盖不同检测视角和位置，实现全方位无遗漏采集。
• 实例分割：采用深度卷积神经网络对采集图像进行目标实例分割，从背景中提取出待测产品区域。
• 模板位置匹配：为了确保检测区域与标准位置对齐，系统存储了模板图像及位置数据作为基准。
• 尺寸计算与缺陷检测：缺陷检测:使用视觉缺陷检测算法检测漏装判断产品外观状态 。尺寸计算：在检测到无漏装后，进行尺寸计算，   判断是否有错装。
• 检测结果生成：所有结果在UI界面实时显示，并进入后续人工复检流程。

服务成果：
接入汽车电池盒视觉检测系统，配合定制自动化定位安装设备，保障检测时工件位置稳定；借助六轴机械手多自由度的运动特性，消除检测盲区，提升检测全面性；加设围栏与激光雷达，形成 “物理隔离 + 实时监测 + 主动防护” 的安全体系。